Anàlisi i millora d’una línia de producció mitjançant tècniques Lean Manufacturing en una empresa de fabricació d’eines de metall dur

Abstract

Aquest Treball de Fi de Màster analitza i millora la línia de producció Necker Tools de l’empresa Hyperion M&T (Barcelona), dedicada a la fabricació d’eines per al conformament del coll de llaunes d’alumini. L’objectiu és incrementar la productivitat, reduir costos i minimitzar el scrap mitjançant l’aplicació de metodologies Lean Manufacturing: Value Stream Mapping (VSM), SMED i Standard Work. L’anàlisi inicial amb VSM va identificar colls d’ampolla, acumulacions de WIP i temps de cicle superiors al Takt Time. El punt crític principal és la preparació de les màquines d’acabat interior, amb un temps mitjà de 68 minuts. Per abordar-ho, es va implementar un esdeveniment Kaizen-SMED que va reduir el temps de canvi fins a 29,5 minuts, separant tasques internes i externes i automatitzant processos. Paral·lelament, es va definir un Standard Work per equilibrar les estacions, reduir variabilitat i aprofitar temps automàtics amb tasques manuals. Les millores van aconseguir reduir el scrap en arrencades post-canvi, augmentar la productivitat i millorar la fiabilitat de les entregues. Econòmicament, el projecte presenta un payback inferior a dos mesos gràcies a la baixa inversió i l’alt impacte en eficiència. A més, contribueix a la sostenibilitat ambiental i al benestar laboral, alineant-se amb els Objectius de Desenvolupament Sostenible i els principis de la Indústria 4.0.

This Master’s Thesis focuses on analyzing and improving the Necker Tools production line at Hyperion M&T (Barcelona), dedicated to manufacturing tools for shaping the neck of aluminum cans. The goal is to increase productivity, reduce costs, and minimize scrap by applying Lean Manufacturing methodologies: Value Stream Mapping (VSM), SMED, and Standard Work. The initial VSM analysis identified bottlenecks, WIP accumulation, and cycle times exceeding Takt Time. The main critical point was the setup of finishing machines, averaging 68 minutes. A Kaizen-SMED event reduced changeover time to 29.5 minutes by separating internal and external tasks and automating processes. In parallel, Standard Work was implemented to balance workstations, reduce variability, and utilize automatic machine time for value-added tasks. These improvements significantly reduced scrap during post-changeover startups, increased productivity, and improved delivery reliability. From an economic perspective, the project achieved a payback of less than two months due to low investment and high efficiency gains. Additionally, it supports environmental sustainability and workplace well-being, aligning with the Sustainable Development Goals and Industry 4.0 principles.