El presente proyecto se ha llevado a cabo en una multinacional del sector del gran consumo que produce una amplia gama de productos de limpieza y de higiene personal, entre otros, detergentes en polvo. La industria de los detergentes es una de las principales productoras dentro del sector de la industria química. Como en todo proceso industrial hay que tener presente la calidad del producto final así como la eficiencia económica de su producción. En este sentido, en 2007 la empresa objeto de estudio de este proyecto decidió hacer un cambio en la formulación de los detergentes en polvo para obtener un producto más eficaz contra las manchas y una reducción en el coste de las materias primas para su elaboración, dando así mayores beneficios a la empresa. Sin embargo, a raíz de dicho cambio, se empezaron a detectar en todas las fábricas de esta compañía problemas durante el empaque de este nuevo producto. Se observó que se producía un mal llenado de los cartones de detergente en polvo en el proceso de empacado, obteniéndose un porcentaje de cartones con un peso por encima o por debajo del objetivo. Este fenómeno es conocido con el nombre de “Overpack & Scrap”. El objetivo de este proyecto ha sido descubrir y eliminar las causas que provocan el mal llenado de estos cartones, para poder así reducir las pérdidas económicas que ello implica. Para ello se estableció una metodología de trabajo (“focused improvement”) que permitió poder determinar cuál era la causa del problema. En primer lugar, se analizaron en detalle las líneas de producción de los departamentos de producción y empaque. Mediante la información proporcionada por los software de captación de datos, se llegó a la conclusión que el problema era la segregación del producto durante su proceso de empacado. A partir de esta información, se estudió en profundidad la naturaleza y las causas de la segregación con tal de detectar su origen y ponerle solución. Finalmente, se concluyó que la problemática no se debía a las variables que afectan a la segregación, sino a un mal diseño de las instalaciones en la línea de empacado. Así pues, se estudiaron posibles medidas de mejora del sistema y se implementaron aquellas que eran económicamente viables. El análisis de los resultados de estas medidas mostró una disminución aproximada de la problemática en un 70%. Esto supuso lógicamente grandes beneficios para la empresa, así como la consecución del objetivo de este proyecto.