Notre projet ATI porte sur l’amélioration de la ligne pilote de l’entreprise PAVATEX qui produit des panneaux de bois destinés au bâtiment, principalement à l’isolation thermique. Ces panneaux sont constitués de fibres de bois sèches collées à l’aide d’un liant polymère le 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI). La ligne pilote est composée d’un mélangeur qui doit assurer le mélange des fibres avec le liant monomère, ainsi que d’une presse qui assure la consistance au panneau en polymérisant le monomère grâce à un système de vapeur d’eau. Cette ligne permet de tester à une échelle plus grande les innovations mises au point au sein des laboratoires avant de les lancer sur la ligne industrielle. Le mélangeur étant plus adapté au mélange de liquide, l’objectif du projet était donc de déterminer si le mélangeur est réellement adapté au mélange de fibres. Pour cela, plusieurs expériences ont été réalisées. En premier lieu, des fibres ont été colorées avec de l’encre afin d’observer la répartition des fibres dans le mélangeur. Puis, le monomère MDI a été teinté dans le but de vérifier la bonne homogénéité du mélange de fibres et de monomère. En ce qui concerne l’opération de pressage, une grande quantité de matière était inexploitable sur les bords des panneaux. Ces derniers présentaient donc des profils de densité qui n’étaient pas homogènes. Pour cela, nous avons tout d’abord choisi de déterminer un nouveau protocole de pressage afin de modéliser au mieux le protocole utilisé sur la ligne industrielle. Puis, étant donné l’état précaire de la presse actuelle, nous avons décidé de modéliser un nouvel outil de pressage en utilisant le logiciel SolidWorks, puis de réaliser une modélisation par éléments finis à l’aide du logiciel Ansys. Finalement, nous nous sommes intéressés à la sécurisation de la ligne pilote, que ce soit au niveau des vapeurs toxiques du monomère ou bien par rapport aux risques liés au mélangeur et à la presse eux-mêmes (pincements, blessures, etc…).